大吨位电缸改写重工格局，重工业迎来驱动方案新选择！

传统液压，桎梏重工 升级

压铸、冶金重工行业，过去大吨位工况几乎全部依靠液压缸。液压系统存在

漏油污染现场、维护繁琐的固有问题。更关键的短板在于控制精度有限，只

能满足中低端生产需求。

企业想要切入 客户市场，传统液压的精度上限会成为发展瓶颈。想要实

现位移、推力的 可控，就必须寻找全新的驱动执行方案。不少压铸企业，

已经开始着手大吨位压机的 “液改电” 升级。

面对行业转型需求，不少装备厂商开始布局重载电缸赛道，迈茨工业便是较

早入局重工重载领域的企业之一，瞄准液压系统的诸多短板，探索电缸在重

工业场景落地的可行性。

项目落地，迈茨重载电缸走进现场

百吨级重载电缸并非实验室概念，已经在冶金场景实现稳定落地。迈茨工业

250 吨推力电缸应用于钢厂钢坯顶升工位，长期在粉尘、高负载工况持续作业。

这类重载工况对设备的抗冲击能力、结构冗余提出 要求。普通标准电缸完

全无法胜任，迈茨工业针对性开发 HMC 重载系列，专门面向 50‑250 吨推力区

间，适配冶金、压铸等严苛场景。

压铸大压机也是这款系列的重要应用赛道。传统液压压机难以实现高精度闭环

控制，产品一致性难以保障。采用迈茨大吨位电缸之后，可以 控制推力、

位移参数，满足 压铸产品生产标准。电缸方案无需液压油，车间环境更加

洁净，省去液压油更换、管路检修等大量日常维护工作。伺服闭环系统，所有

运行数据可采集追溯，适配现代智能工厂建设要求。

技术沉淀，国产方案重视实地核验

迈茨工业自 2020 年布局重工领域，经过六年项目打磨，50‑250 吨区间 HMC 

重载电缸技术已经趋于成熟，不只是纸面方案，拥有多个真实重工业项目落地。

对于重工业企业，改造设备风险较高，选型不能只看样本参数。纸面参数无法完

全复刻现场粉尘、冲击等复杂工况。有重载工况需求，既可以前往迈茨工业工厂

实地考察产线，也可以走访已落地客户现场，直观了解重载电缸实际运行状态，

降低选型试错成本。