项目介绍：该项目整体叶盘加工技术直接关系到发动机性能与可靠性。设备组成：采用模块化电解加工平台，配置16至32组高精度伺服电缸，

每组电缸独自驱动一个电极执行精密微动控制，形成多轴协同加工系统。工艺革新：通过数控电解加工技术（ECM）替代传统高速铣削及五轴电火花工艺，

实现复杂曲面叶盘的一体化成型，解决了难加工材料的切削难题，同时规避了传统工艺的刀具磨损、热影响区缺陷等问题。

使用场景介绍  

应用领域：航空发动机整体叶盘批量化生产，尤其是用于高压压气机叶盘、涡轮盘等关键部件。  

加工对象：  

材料：镍基高温合金、钛合金等超硬难切削材料；  

结构特征：叶型扭曲度大、叶间通道狭窄、表面粗糙度要求≤Ra 0.4μm。  

环境条件：  

加工介质：强腐蚀性电解液，需电缸具备IP68级防护；  

动态控制：电极需在0.01-5mm/s速度范围内高频启停（每分钟数百次），且多轴联动轨迹误差≤±3μm。

主要价值  

技术替代优势：  

效率提升：单次加工周期缩短40%，无需换刀或电极损耗，适合批量生产；  

材料兼容性：可加工硬度≥50HRC的超合金，避免传统切削导致的微观裂纹；  

复杂结构适应性：通过多电极协同，实现叶盘根部过渡圆角的精密成形。  

质量突破：  

表面完整性：无再铸层、微裂纹，疲劳寿命提升30%以上；  

几何精度：叶型轮廓度≤0.02mm，重复定位精度≤±1.5μm。  

成本优化：  

能耗降低：相比电火花加工，能耗减少60%；  

环保效益：电解液可循环过滤，无切削废屑污染。

项目对技术的要求  

关键性能指标：  

电缸防转精度：活塞杆径向跳动≤0.005mm，轴向重复定位精度≤±1μm

抗侧向力能力：在200N侧向载荷下，电极末端摆动量≤5μm

多轴同步控制：多轴联动时，时序同步误差≤0.1ms，轨迹跟随误差≤±2μm

耐腐蚀设计：活塞杆镀硬铬+陶瓷涂层，缸体采用特殊防腐材质

动态响应：阶跃响应时间≤50ms，启停冲击振动≤0.2g

系统集成要求：  

开发运动控制算法，融合前馈补偿与自适应PID，抑制电解液流场扰动对电极位姿的影响；  

配置高分辨率编码器，实现加工过程闭环反馈；