项目介绍:该项目应用于新能源汽车动力电池铝壳精密加工产线，针对刀片电池铝壳的模切成型工序。电缸作为主要动力元件，驱动模切刀具完成铝带高速精密切割与成型。

技术背景：刀片电池铝壳需满足0.30mm薄壁、64mm以上宽度的超薄高精度加工要求，传统液压系统存在精度低、能耗高等问题。

解决方案：采用伺服电缸替代液压驱动，实现铝带高速送料、模切刀具定位及压力控制，适配不同规格铝壳（L300、L600等）生产需求。

使用场景介绍  

 工艺流程：铝带放卷→张力控制→电缸驱动模切刀具定位→高频激光切割/机械冲压→废料剥离→成品输出。  

关键工序：  

1. 铝带高速送料：电缸控制送料辊同步运动，速度达120m/min，匹配±0.1mm的送料精度。  

2. 模切刀具动态加压：电缸根据铝材厚度（0.2-0.5mm）实时调整压力（0.5-6MPa），避免切口毛刺。  

3. 多工位协同：3工位切叠一体机中，电缸完成铝壳裁切、堆叠与热压定型，节拍提升至0.15秒/件。

主要价值  

精度提升：伺服电缸重复定位精度≤±0.005mm，铝壳厚度公差控制在±0.02mm（传统液压系统偏差≥±0.1mm）。  

效率优化：模切速度提升50%，达120m/min，单线年产能突破1亿套铝壳。  

材料损耗降低：闭环控制实现废料率≤0.5%（传统工艺废料率≥3%），年节约铝材成本超千万元。  

智能化兼容：支持EtherCAT总线通讯，与MES系统联动实现工艺参数追溯（压力-速度-温度曲线）。

项目对技术的要求  

机械性能：额定推力≥10t，耐温200℃（适配高频激光切割温升环境），IP54防护等级 

动态响应：加速度≥2m/s²，压力波动≤±0.5%FS，支持S曲线加减速控制 

协同控制：多轴同步精度≤±0.02mm，支持与激光切割头、视觉定位系统的实时数据交互

工艺适配：模切压力0.5-150kN无极可调，兼容铝带宽度50-100mm、厚度0.2-1.0mm

可靠性指标：MTBF（平均无故障时间）≥2万小时，支持7×24小时连续生产