项目介绍

本项目为2025年落地的大型新能源动力电池生产线配套重载驱动改造项目，主要应用于动力电池生产工序中的热压成型工艺环节。

新能源电池热压生产对设备压力稳定性、压制精度、运行平顺性要求极高，传统液压压力机普遍存在漏油污染、压力控制偏差大、

能耗高、运维繁琐、震动冲击大等问题，容易造成电池电芯压合不均、良品率低、车间油污污染等生产问题。

本项目定制开发35吨重载专用电缸，搭载7.5kW大功率动力单元，采用同步带加同步轮搭配精密行星减速机的组合传动方案，

配合专用前法兰压力传感安装结构，可实现350kN恒定重载输出、低速平稳加压与精准压力闭环控制，完美适配动力电池热压成型短行程、

高压力、高平稳性的工艺需求，替代传统液压设备，实现产线高精度、洁净化、节能化生产。

使用场景介绍

本项目35吨重载电缸专属适配新能源动力电池生产线热压成型核心工序，主要用于电池模组、电芯的压实、定型、热压贴合等关键工艺场景。

该生产场景属于高精度、高洁净、高压力量产工况，生产过程需要设备提供持续稳定的大压力输出，同时要求设备加压、保压、回程过程无冲击、

无抖动，避免电芯受压变形、分层、破损。产线为连续化量产模式，设备需要长期高频次启停、保压往复运行，且车间对洁净度、能耗控制、

设备稳定性要求严苛，传统液压设备无法满足新能源电池高端制造标准，本款重载精密电缸可完全适配该高强度、高精度、高洁净的量产作业场景。

核心价值

1. 纯电驱动洁净生产，杜绝油污污染风险

以全电动重载电缸全面替代传统液压热压机，彻底解决液压系统漏油、渗油问题，消除油污对动力电池电芯、模组的污染隐患，

满足新能源电池生产高洁净车间标准，大幅提升电池产品良品率。

2. 超大压力精准可控，提升热压成型品质

依托350kN恒定重载输出与前端压力传感器实时监测，实现压力精准闭环控制，加压均匀、保压稳定、压力误差小，有效解决传统设备压力波动大、

压合不均的问题，保障动力电池热压成型一致性与产品稳定性。

3. 传动高效节能，有效降低产线能耗

采用同步带+精密行星减速机高效传动结构，传动损耗低、动力转化率高，相较于传统液压设备无效能耗大幅降低，配合电机精准启停控制，

实现节能省电的运行效果，长期量产可有效降低企业生产能耗成本。

4. 平稳缓冲低震动，适配连续量产工况

设备具备优异的缓冲吸震、平稳运行性能，加压与回程过程无冲击、无抖动，高频往复运行稳定性强，适配动力电池生产线长时间连续量产作业，

减少设备故障停机频次，提升整体生产效率。

项目对技术的要求

1. 超大重载稳定输出要求

设备需稳定输出35吨（350kN）超大压力，100mm短行程内加压均匀、保压持久，无压力衰减、无动力波动，

可满足动力电池热压成型的重载工艺标准，适配高频次保压作业工况。

2. 高效精密传动技术要求

需采用同步带+同步轮传动搭配精密行星减速机组合结构，保证高传动效率、低传动间隙，

在电机1500转工况下稳定实现20mm/s额定速度，速度均匀、响应同步，无卡顿、无传动滞后。

3. 高精度压力控制要求

搭载前端压力传感器法兰安装结构，支持实时压力采集与闭环调控，定位精度、压力控制精度极高，

可精准匹配电池热压精细化工艺参数，保障批量生产一致性。

4. 缓冲减震平稳运行要求

设备整体结构需具备良好的缓冲吸震性能，启停、加压、回程过程运行平稳，无机械冲击、无剧烈震动，

避免震动导致电芯移位、压损，适配精密热压工艺。

5. 大功率动力适配与耐久要求

适配7.5kW大功率电机动力输出，整机结构强度高、负载能力强，可长期承受重载高压工况，

支持产线不间断连续运行，结构无变形、性能无衰减，使用寿命长久。

技术亮点

1. 35吨超大重载定制，高压成型性能强劲

突破常规电缸负载上限，定制实现350kN超大恒定推力输出，完美匹配动力电池热压成型高压工艺需求，

短行程重载输出稳定、承载力强，彻底替代传统液压压机，实现纯电动重载精密作业。

2. 组合式精密传动，高效同步低损耗

采用同步带+同步轮传动搭配精密行星减速机的双级传动结构，传动同步性高、间隙小、效率高，

既能保障7.5kW大功率动力高效转化，又能保证20mm/s匀速平稳运行，兼顾传动精度与动力性能。

3. 压力传感集成安装，闭环精准控压

采用前法兰+前端压力传感器法兰一体化安装结构，可实时采集作业压力数据，实现压力、位置、速度多维度闭环控制，

精准把控热压成型压力参数，解决传统设备压力不可控、精度低的痛点。

4. 缓冲吸震结构设计，成型品质更高

整机优化力学结构与缓冲逻辑，具备优秀的吸震、缓冲、稳速能力，重载加压过程柔和无冲击，

有效避免动力电池电芯受压损伤、分层偏移，大幅提升产品成型良率。

5. 高效节能纯电方案，运维成本更低

全电动传动结构无液压冗余能耗，动力转化率远高于传统液压设备，节能效果显著；无液压油、密封件等易耗配件，

结构稳定、故障率低，大幅降低产线运维难度与长期生产成本。