项目介绍：该项目核心需求在于构建一个高精度、高可靠性的板材升降流转平台。迈茨设计并交付了数十套高性能电动缸，通过精密的组队控制，构成了关键的升降平台系统。

该平台直接服务于激光切割机后道工序，是实现大型船用板材高效、精准流转的核心装备。

使用场景介绍  

板材承接： 切割完成的板材首先被输送到升降平台上。

智能升降： 平台根据预设程序，通过电动缸组的协同动作，精确地将板材抬升或下降到与目标输送线（如焊接生产线）相匹配的高度。

精准流转： 完成高度调整后，板材被平稳地过渡到下一工序的输送系统，实现切割后板材在生产线上无缝、自动化的流转。

循环作业： 平台在完成一次转运后自动复位，准备承接下一块切割好的板材，保障生产节拍。

核心价值  

提升生产效率： 自动化升降替代传统吊运或人工搬运，显著缩短板材在工序间的流转时间，加快整体生产节拍。

保障板材质量： 电动缸驱动的升降过程极其平稳、可控，有效避免了板材在转移过程中因振动、磕碰导致的变形或损伤，尤其对精密切割后的复杂工件至关重要。

实现精准定位： 满足焊接生产线对板材位置精度的苛刻要求，为后续高质量焊接奠定基础。

高可靠性运行： 电动缸结构坚固耐用，维护简便，适应船厂车间环境，保障生产线连续稳定运行。

优化空间布局： 紧凑高效的电动缸解决方案，有助于优化产线布局，提升空间利用率。

项目对技术的要求  

高推力要求： 单缸推力需达到 3.8吨，确保能够稳定提升大型、厚重的船用钢板。

适中运行速度： 速度要求约为 30mm/s 及以上，需在承载重物情况下满足产线节拍对升降速度的需求。

差异化行程设计： 根据平台不同位置的功能需求，提供了 两种不同行程规格 的电动缸进行灵活配置。

极致同步精度（核心挑战）： 数十台电动缸组队运行时，位置同步精度必须严格控制在“丝级” (0.01mm 级别)。

这是项目的核心难点和最高要求，直接决定了板材在升降和流转过程中的平稳性、水平度，进而影响焊接质量。

系统稳定性与一致性： 数十套电动缸在长期、频繁启停和重载工况下，必须保持高度一致的性能表现和极低的故障率。